Horganyzott acél tekercs szoláris felszereléshez, gyakorlati útmutató tíz éves gyártásból

A napelemes szerkezet két évtizedig vagy tovább áll a szabadban, sópermet, savas eső, páratartalom és széles hőmérsékleti ingadozások hatására. Tapasztalataink szerint a hibák általában az alapanyaggal kezdődnek, nem a tervezéssel. Több mint tíz éve szállítunk horganyzott acélt a napenergia-projektekhez Délkelet-Ázsiában, a Közel-Keleten és Észak-Afrikában, és ezalatt az idő alatt azt láttuk, hogy túl sok szerkezet kezd korrodálódni három-öt éven belül egyszerűen azért, mert rossz tekercset adtak meg.

Az EPC-vállalkozók, projektfejlesztők és szerelési rendszerek gyártói újra és újra ugyanazokat a kérdéseket teszik fel nekünk az anyagválasztással, az eljárási különbségekkel és a költségekkel kapcsolatban. Ez az útmutató összegyűjti a minőség-ellenőrzési nyilvántartásainkból és a projektek visszajelzéseiből tanultakat, és praktikusan tartja azokat, mert ügyfeleinknek valójában erre van szükségük.

A horganyzott acéltekercs egy szénacél szalag, amely mindkét oldalán egyenletes horganyréteggel van bevonva, meleg{0}}merítéssel vagy elektrokémiai bevonattal. A cink elsősorban akkor korrodál, ha nedvesség és oxigén éri el, stabil patinát képezve, amely lassítja a korróziót az alatta lévő acél elérésétől. A szelemenek, a tartóoszlopok, a szerelősínek és a panelbilincsek mind ebből az anyagból készülnek, és ez marad a szabványos választás a legtöbb kereskedelmi és közüzemi -projekthez, mert egyensúlyban tartja az erőt, a korrózióállóságot és az életciklus-költséget.

A nyers tekercs gyártási folyamata határozza meg, hogy a kész alkatrészek hogyan viselkednek az idő múlásával. A napenergia ellátási láncát két módszer uralja, és ezek nem cserélhetők fel.

 Tűzi-horganyzás.

A csík zsírtalanításon, pácoláson és öblítésen megy keresztül, hogy eltávolítsa az olajat, a rozsdát és az oxidréteget, majd szabályozott sebességgel halad át egy olvadt cinkfürdőn, amelyet nagyjából 450-460 Celsius fokon tartanak. Az aljzatban lévő vas reakcióba lép az olvadt cinkkel, és kohászatilag kötött vas-cinkötvözet réteget képez, amelynek tetején tiszta cink található. A levegő kések lekaparják a felesleges cinket, hogy beállítsák a bevonat végső vastagságát, és a tekercset lehűtik, kiegyenlítik és újra{5}}tekercselik. Az eredmény egy vastag, jól tapadt-réteg, a kültéri szerkezeti anyagok szokásos útja.

 Elektro-galvanizálás.

A szalag ugyanazt a felületi előkezelést kapja, majd oldott cinkionokkal elektrolitba kerül. Az elektromos áram lerakja az ionokat az acélra, a vastagságot pedig az áramsűrűség és a vonalsebesség határozza meg. A bevonat vékonyabb és simább, így illeszkedik a beltéri részekbe, ahol a megjelenés számít.

Az új ügyfelek gyakran kérdezik, hogy a kettő felcserélhető-e. Kültéri szerkezetek esetében a válasz határozza meg az élettartamot és a projekt gazdaságosságát.

A leggyakoribb költségcsökkentési hiba,{0}}hogy elektro-horganyzott anyagot rendelünk kültéri tengerparti projektekhez. C5-ös sópermetezési körülmények között a beépítés után két-három évvel vörös rozsda jelenhet meg, és a szerkezet cseréje jóval többe kerül, mint a tekercsen megspórolt pénz.

A tekercs specifikációinak a szerkezeti felépítéshez való illeszkedése sok lefelé irányuló problémát megelőz. A napelemes munkákhoz leggyakrabban 1000, 1200, 1219, 1250 és 1500 mm-es szélességeket szállítunk, egyedi profilokhoz egyedi hasítással. A szabványos belső tekercsátmérők 508 mm (20 hüvelyk) és 610 mm (24 hüvelyk), a tipikus tekercs tömege pedig 3-8 tonna között mozog vastagságtól és szélességtől függően. A gyakori acélminőségek a Q235B és Q355B, amelyek nagyjából megfelelnek az európai S235JR és S355JR minőségeknek.

A vastagság tekintetében az alkalmazás dönt. Az alábbi táblázat tíz év kínálati adataiból származik.

A tájfun{0}}veszélyes régiókban, ahol a kialakításnak 150 km/h szélterhelésnek kell ellenállnia, általában a Q355B-t legalább 2,5 mm vastagságban javasoljuk. Ez a 1,5-szeres biztonsági tényezőt tartja, miközben a holtterhelést elfogadható határokon belül tartja, és szállítási múltunk alapján ez a leggyakrabban megadott opció a vietnami és thaiföldi gyári tetőtéri projekteknél.

Minden árajánlat és minden tetőtéri rakományellenőrzés ugyanazzal a képlettel kezdődik, amely elég egyszerű egy boríték hátuljához. Az elméleti tekercs tömeg kilogrammban egyenlő vastagság milliméterben szélesség méterben teljes hossz méterben szor 7,85, az acél sűrűsége, plusz a horganybevonat ráhagyása.

A gyors -négyzet-méterenkénti becsléshez az iparág nagy része rövidített változatot használ, a vastagság milliméterben 7,85-szer, plusz 0,05-0,1 kilogramm a cinkréteghez.

Egy 2,5 mm-es, 1250 mm széles és 1000 m hosszú tüzihorganyzott tekercs esetén az alapacél 2,5 × 1,25 × 1000 × 7,85 méretű, ami 24 531,25 kg, nagyjából 24,53 tonna. Egy 85 μm-es cinkbevonat ennek körülbelül 0,3 százalékát, körülbelül 73,6 kg-ot ad hozzá, így a teljes mennyiség 24,6 tonna közelében landol.

Ugyanezek a számok adják a tetőtéri terhelésellenőrzéseket, és a szerelési anyagokat négyzetméterenkénti holtterhelésre konvertálják, hogy ellenőrizzék az épület kapacitását.

Néhány mutató megmutatja, hogy egy tekercs kibírja-e kívülről a projekt élettartama alatt.

 A cinkbevonat vastagsága az első.

A GB/T 13912-2020 szabvány szerint a minősített tűzihorganyzott{7}}szerkezeti acél átlagos cinktartalma legalább 85 μm, a helyi minimum 70 μm. A szárazföldi C3-as környezetekben a 85 μm-es átlag hosszú távú védelmet biztosít, amely nagyjából megfelel a napelemek tervezett élettartamának. A tengerparti C4–C5 sópermetezési helyek testreszabott 100–120 μm vastagságú bevonatot igényelnek. Vásárláskor kérjen harmadik féltől származó bevonatvastagság-vizsgálati jelentéseket, valamint a mágneses vastagságmérővel végzett helyszíni ellenőrzést. Ugyanezeket az ellenőrzéseket végezzük a saját anyagunkon.

 A bevonat tapadása a következő.

A szoláris profilok a gyártás során meggörbülnek, tekercselnek- és kilyukasztják, és a préselés során gyengén tapadó leválnak, így szabaddá válik a csupasz acél, és felgyorsul a korrózió. A szabvány elfogadás az anyagvastagság háromszorosának megfelelő hajlítási sugarú 90 fokos hajlítás utáni repedés vagy hámlás hiánya. A meleg-merítés kohászati ​​kötést hoz létre a cink és a szubsztrátum között, így a hidegalakítás és a másodlagos feldolgozás során megőrzi bevonatának integritását. Soránk minden gyártási tételen véletlenszerű hajlítási teszteket futtat a szállítás előtt.

 Az aljzat mechanikai szilárdsága.

meghatározza a teherbírást-, különösen erős-szél- és havas-vidékeken. A Q235B folyáshatára legalább 235 MPa, és alkalmas kis-szél-, kisméretű-lakásos és könnyű kereskedelmi tetőtéri projektekre. A Q355B 355 MPa-ról indul, nagyobb szilárdságot biztosítva egységnyi vastagságonként, és könnyebb profilterveket tesz lehetővé, amelyek még mindig megfelelnek a szerkezeti követelményeknek. Régebbi, korlátozott teherbírású gyári tetőkön az önterhelés csökkentése gyakran különbséget tesz a kivitelezhető és a szerkezeti megerősítés szükségessége között.

A napelemes projektek ügyfeleinél eltöltött tíz év után leszűkítettük a beszállítói értékelést néhány olyan dimenzióra, amelyek a legtöbb csapat számára működnek.

atShandong Pinjie New Material Co., Ltd., gyártunk és szállítunk tűzihorganyzott acél tekercseket és kész napkollektor-szerelvényeket, testreszabható horganybevonat-vastagsággal és feldolgozási szolgáltatásokkal a különböző projektkörnyezetekhez. Ha speciális anyagigénye van, vagy támogatásra van szüksége egy tetőtéri projekt terhelésellenőrzéséhez, műszaki csapatunk készséggel áll rendelkezésére.

Nincs egy-méret-mindenkinek megfelelő-válasz az anyagválasztásban. A megfelelő tekercs a helyszín környezeti feltételeitől, terhelési követelményeitől és költségvetésétől függ. A kezdeti jó választás szinte semmi extra költséget nem jelent, és a szerkezet teljes élettartama alatt megtérül, míg a tengerparti vagy erős szélű helyeken történő rossz választás esetén a karbantartási számlát azelőtt küldi ki, hogy a panelek élettartama felénél járnának.